Автоматический подающий ленточный конвейер

Погрузка и перемещение материалов ленточными конвейерами является одной из важнейших и сложных транспортных задач. Исследования показали, что на широко распространенных конвейерах средней-диапазона (длиной менее 260 м) срок службы конвейерной ленты в основном зависит от конструкции подающего устройства. Для снижения износа конвейерной ленты предлагается ряд требований к подающему устройству. Скорость и направление материала, подаваемого на конвейерную ленту, должны примерно соответствовать скорости ленты, а материал должен подаваться параллельно центру конвейерной ленты, чтобы обеспечить равномерное распределение по ленте. Накопление и рассыпание материала в месте погрузки не допускаются, а поток материала должен формироваться внутри подающего устройства, а не на конвейерной ленте. Рекомендуется избегать установки барьерной пластины непосредственно за погрузочным устройством, вблизи конвейерной ленты, чтобы минимизировать высоту падения материала, особенно для предотвращения падения крупных кусков материала непосредственно на конвейерную ленту с большой высоты. При изменении физических и механических свойств транспортируемого материала или изменении условий использования необходимо иметь возможность регулировать скорость материала с хорошими характеристиками прохождения, особенно при транспортировке сильновязких материалов, чтобы обеспечить отсутствие засоров, компактную структуру, надежную работу, хорошую износостойкость и т. д.
При транспортировке материалов с крупными кусками устройство подачи должно иметь возможность сначала выгружать на конвейерную ленту мелкие куски и порошкообразные материалы с образованием подушки, а затем загружать кусковую руду, чтобы предотвратить прямое попадание крупных кусков руды на конвейерную ленту. При транспортировке крупных материалов с сильной абразивностью и острыми краями приемную часть конвейера следует располагать горизонтально. Когда конвейер загружается на наклонном участке, материал склонен к турбулентности, прежде чем достигнет скорости ленты. Чтобы предотвратить рассыпание материала, необходимо установить высокую и длинную перегородку. Ширина загрузочного бункера не должна превышать 23% ширины конвейерной ленты. С другой стороны, во избежание засорения бункера его ширину следует устанавливать следующим образом: при транспортировке просеянного материала она не должна быть менее чем в 2,5–3 раза больше максимального размера куска; при транспортировке непросеянного материала его можно принимать равным удвоенному максимальному размеру куска.
Расположение фартуков в загрузочной секции следующее: Прежде чем материал покинет загрузочный бункер и достигнет скорости ленты, он должен удерживаться на ленте конвейера фартуками. По сути, фартук представляет собой продолжение боковой пластины загрузочного бункера по направлению движения конвейера. Чтобы предотвратить застревание блочных-материалов между фартуками, два фартука обычно не располагаются параллельно друг другу, а расширяются вперед. Нижний край заднего фартука изогнут, а не прямой. При устройстве фартуков промежуточных точек загрузки необходимо учитывать, чтобы материал, подаваемый на конвейерную ленту из предыдущих точек загрузки, мог проходить беспрепятственно. Когда расстояние между промежуточными точками погрузки относительно небольшое, во избежание рассыпания материала лучше всего устраивать сплошные фартуки. Чтобы предотвратить выскальзывание материала из зазора между нижним краем фартука и движущейся конвейерной лентой, на внешней стороне фартука должна быть установлена ​​поверхность из твердой резины толщиной 8–16 мм для герметизации.
Длина блокирующих досок увеличивается по мере увеличения разницы между скоростью материала на конвейерной ленте и скоростью ленты. Максимальное расстояние между блокировочными досками обычно принимается равным 2/3 ширины желобчатой ​​конвейерной ленты. При транспортировке материалов с хорошей текучестью лучше всего уменьшить расстояние между блокировочными досками до 1/2 ширины желобной конвейерной ленты.